Gerente industrial do Grupo São João, o engenheiro José Ieda Neto possui ferramentas de tomada de decisão diferentes em cada uma das duas usinas da companhia . Na matriz, em Araras / SP, o gestor recebe informações sobre o funcionamento da planta industrial em períodos não fixos – e consulta planilhas Excel com relatórios do dia anterior. Na Usina São Francisco, que iniciou operações no ano passado em Quirinópolis / GO, o fechamento de produção é imediato, com um clique de botão em computadores todos os dados estão integrados em uma base.

A diferença entre os prazos de captação das informações é reflexo do nível de informatização de cada planta. Enquanto a Usina São João opera com sistemas analógicos, a São Francisco já nasceu integralmente automatizada com tecnologia digital e monitoração da operação da fábrica industrial via acesso remoto Intranet.

A integração engloba sistemas de gerenciamento da informação, do chão de fábrica ao nível administrativo e gerencial. A automação é completa e inclui sistemas de CIP para manter o processo mais estável. Quatro softwares compõem a rede de monitoração da planta: computador redundante do sistema de supervisão; gerenciador de ativos; engenharia para desenvolvimento do projeto (PLC e sistema de supervisão); Client para estações e operação – além de gerenciamento de imagem (câmeras) digital, com acesso pelas estações de trabalho.

Instalada no interior de Goiás, distante dos principais centros fornecedores de tecnologia e serviços de manutenção, a São Francisco priorizou sistemas modernos de automação para evitar paradas na fábrica e demora para reposição de peças ou consertos.

“Um dos nossos objetivos foi proporcionar ferramentas às empresas de engenharia e fornecedoras de equipamentos para manutenção, já que, com a tecnologia adotada, é possível enxergar e interagir com o instrumento de campo e fazer suporte para operação à distância”, confirma Ieda.

Com o software gerenciador de ativos, o diagnóstico de problemas também é mais rápido – o programa informa indícios de possíveis falhas. A manutenção é acionada no momento de identificação da anormalidade, o que evita paradas em vários setores da usina.

As vantagens observadas já estimularam a formatação de um plano de investimento para a unidade de Araras. “Pretendemos ampliar a automação e substituir os atuais sistemas analógicos por digitais”, adianta o gerente.

Ao mesmo tempo em que algumas usinas planejam migração para a tecnologia digital, ainda existem muitas empresas onde o processo é completamente manual, com automação fundamentalmente estabelecida no chão de fábrica, restrita a pequenas malhas de controle como caixa de caldo, nível de ternos e esteiras metálicas.

São usinas que fazem a gestão por meio de planilhas ou com softwares específicos para determinada tarefa e foco direcionado ao instrumento – e sem integração entre áreas. Não há atenção ao uso da informação e ao valor que ela poderia agregar ao negócio.

Com esse nível de informatização, as respostas demoram mais para serem obtidas. O administrador precisa tomar a decisão e espera pela informação – nesse contexto, o operador precisa correr atrás dos dados.

Essas soluções de um modo geral serviam às necessidades do mercado setorial em que estava inserido até recentemente o setor sucroalcooleiro nacional, mas não atendem as normas e requerimentos do ambiente global atual. “Colhidos parcialmente ou totalmente de forma manual, os dados para gerar as informações apresentam nível de repetibilidade e confiabilidade que não se encaixam nos padrões de qualidade dos processos atuais de gestão”, argumenta o diretor de marketing da Smar, César Cassiolato.

“Era da informação”

O mundo vive atualmente a “era da informação”. O poder está nas mãos de quem tem a informação no melhor momento, na certeza de sua veracidade e ao melhor custo, para transformá-la em conhecimento.

Cada vez mais no setor sucroalcooleiro, com a entrada de grupos estrangeiros no segmento, quem está fazendo a gestão vai precisar indicadores (performance, eficiência, qualidade) para tomar a decisão e administrar o negócio com eficiência.

Informação, visibilidade de processo, qualidade dos dados e controle não são mais opcionais – tornaram-se vitais. “Atualmente dependemos de tecnologia para conseguir melhor qualidade e produtividade. Tornou-se necessário. Não é possível entrar no mercado globalizado se não tiver controle total da sua produção”, diz o chefe de automação do Grupo Zilor, Marcelo Antello.

Para atender essas necessidades, algumas usinas já estão buscando excelência em automação e Tecnologia da Informação, o que provocou uma mudança de postura nos profissionais responsáveis pela administração das empresas. Quem antes pensava apenas em produzir, hoje precisa produzir – muito – e com qualidade.

	César Cassiolato: “A automação deve ter foco no negócio”

O comportamento exige gerenciamento integrado e automação do chão de fábrica ao nível corporativo, tecnologia para ter controle 100% da usina, 24 horas por dia, para agilizar o processo de decisão. “Há uma profunda preocupação com a instalação das redes corporativas, conectadas à rede de controle da planta fornecendo informação à ponta da pirâmide. Hoje, a automação não é mais dos instrumentos, é do negócio”, comenta Cassiolato.

Segundo o engenheiro Marco Coghi, Diretor Técnico da CBTA (Centro Brasileiro de Tecnologia e Automação), além da periodicidade, outro foco deve ser a qualidade da informação obtida, isto é, na garantia que a informação prestada pelo sistema é 100% segura e válida. “Não adianta o melhor computador, o melhor software para gerenciar uma informação se a usina não tiver certeza do que está medindo”.

O novo modelo de gestão do setor prevê a democratização das informações. Saber se a esteira metálica que conduz a cana até a moenda, o coração do processo, está parada já era rotineiro nas usinas. Mas agora as empresas querem saber quanto tempo a máquina ficou sem operação, quais os cinco principais motivos que causaram falhas, qual turno apresentou maiores problemas e quanto a interrupção representou de perda. “Esses são exemplos típicos de como a informação pode representar valor ao negócio”, aponta o gerente de Desenvolvimento de Negócios da GE Fanuc Intelligent Platforms, Antonio Cardoso Junior.

Disciplina chave

Para agregar valor ao negócio, a automação deve ser vista como “disciplina-chave” na conquista dos objetivos determinados por um planejamento estratégico da organização, um plano de ação que prevê implementações práticas focadas nos resultados que a diretoria da usina efetivamente cobiça.

De acordo com Coghi, se a automação for reconhecida e eleita como uma premissa estratégica da usina, ela deve nascer de um Plano Diretor – PDA –, que vai listar com os objetivos da empresa, os critérios de engenharia, os padrões para redução de prazos, os custos e a educação dos profissionais de sua manutenção pós-entrega da partida para operação.

O PDA prevê as melhorias e escalona a infra-estrutura de automação da planta até atingir o nível de excelência operacional desejado, mas essa proposta exige determinado nível automação inicial. “O que é realmente importante é situar no chão da fábrica os interlocutores inteligentes do sistema, que falem a linguagem digital e tornem a informação inteligível à base da pirâmide de controle. De outra forma a mensagem, não consegue fluir da base ao topo da pirâmide”, explica Cassiolato.

No momento em que as empresas estiverem buscando excelência operacional e já com grande porcentagem de automação do seu processo – e depois de postos em operação cada um de seus projetos do PDA e do plano estratégico – deve-se elencar os parâmetros “Indicadores-Chave de Performance” – KPIs – da Organização.

Esses indicadores permitem ao gestor saber se o processo está caminhando no rumo convergente das ações que o levam a atingir seus objetivos. “Acompanhar esses KPIs habilitam o gestor a acompanhar se seus objetivos estão sendo encontrados”, ratifica Coghi.

Através da digitalização, é possível acompanhar custos, produção, tecnologia adequada, qualidade total, investimentos, análise das exigências do mercado, além da utilização eficaz do tempo e simplificação das atividades para melhor rentabilidade.

Para isso, vários índices de performance podem ser levantados de acordo com a necessidade da gestão: redução de estoques; controle e integração dos processos industriais e de negócios; monitoração de rendimentos e eficiências; identificação e otimização de pontos críticos – tudo em tempo real.

Quando a usina tiver relatórios e dados perfeitos para indicadores comuns como eficiência, qualidade e processos, em geral, poderá precisar de um sistema MES (Manufacturing Execution Systems), um software um facilitador da gestão de KPIs.

O MES é um sistema de informações operacionais com comunicação bidirecional entre o chão de fábrica e os sistemas corporativos. O MES foi desenvolvido para apoiar as estratégicas relacionadas direta ou indiretamente com as operações de produção e a gestão administrativa. “É um sistema de gestão automática da produção, que interliga a realidade do chão de fábrica ao sistema de gestão empresarial”, detalhe o gerente da Smar.

Conforme Coghi, o MES é uma solução de acompanhamento da execução da produção. “Acompanhar a execução da produção de açúcar é acompanhar o produto em suas várias formas desde o momento do preparo do solo, passando pelo plantio da cana, pela adubação, pela colheita, pelo tempo de queima, até o momento onde entregamos esse açúcar para o cliente em forma VHP”, exemplifica.

Além de promover independência de relatórios, o sistema armazena informações de uma planta por vários anos com possibilidade de confrontá-las em tempo real. O MES elabora históricos em forma de histogramas que mostram em escala ascendente ou descendente em qual fazenda, qual talhão, qual data, qual variedade, qual pH, qual índice pluviométrico, qual tempo de queima, a qual custo a usina observou a melhor eficiência ao transformar sacarose em álcool, por exemplo.

Ganhos na qualidade operacional

Não chega a duas dezenas o número de usinas brasileiras que utiliza algum aplicativo de MES. Um dos pioneiros, o Grupo Zilor implantou a solução na Usina Barra Grande nesta safra, processo que obedeceu a um planejamento de modernização da automação iniciado há cinco anos.

A automação da unidade, que era tradicional, com pontos discretos, controladores e supervisórios para cada área, passou a ser integrada, com todos os controles unificados e os controladores interligados em rede para fazer fluir a informação entre as diversas áreas.

A unidade está equipada atualmente com instrumentação já em rede de campo, controladores de última geração – PACs –, rede Eternet em anel de fibra ótica no chão de fábrica, Nessa rede industrial estão interligados os sistemas de supervisão, o PIMS e o MES – ainda há uma integração parcial com o software de gestão empresarial ERP, da marca SAP.

Segundo Marcelo Antello, o MES permite que os dados sejam transformados em informações, que ficam disponíveis em tempo real. A usina criou de dados de OEE e KPIs – elencou inicialmente os aplicativos de produção, qualidade e eficiência.

O sistema controla desde a entrada da cana até a sua produção, passando por análises de laboratórios que registram a qualidades dos produtos – todos os dados são listados em relatórios gerados em tempo real. “Eu verifico o problema na hora em que ele está acontecendo. Com isso, a decisão é tomada de imediato. Antigamente, só tínhamos dados históricos, dependíamos de um fechamento do dia anterior para tomar decisão do que vai fazer hoje”, afirma Antello.

Embora ainda não consiga mensurar se a produtividade e a qualidade dos processos aumentaram, Antello considera os resultados parciais satisfatórios. “O grande reflexo é na qualidade operacional da planta. Houve uma melhora grande com a implantação do controle de paradas, controle de perdas na estação”.

O Plano Diretor de Automação do Grupo Zilor, elaborado com auxílio de consultores estrangeiros, que recomendou a implantação do MES, prevê a partir do próximo ano integração total da solução com o ERP – atualmente em processo de atualização.

Em 2008, o MES será implantando nas outras duas unidades do Grupo, as usinas São José e Quatá – que, afora este sistema, possuem o mesmo nível de automação da unidade Barra Grande.

Os investimentos fazem parte do planejamento estratégico da empresa, que vislumbra negócios com o exterior. “O Grupo Zilor está se preparando com o que há de mais moderno para disputar o mercado global que está se abrindo para o etanol. Estamos focando em tecnologia para conseguir resultados”, resume Antello.